Radouane Make, Gerente de Ingeniería de Ingeniería de la Cadena de Suministro de la cadena de suministro, supervisa una entidad que depende de la dirección de la cadena de suministro, cuya función es definir e implementar los procesos de trabajo relacionados con la logística entrante de los sitios de producción y controlar su cambio. En particular, pilota la continuación del despliegue del WMS de SLR (Hardis Group), un proyecto que forma parte del plan de transformación digital de la cadena de suministro. El industrial eligió la herramienta en 2018 y contribuye a adaptar esta solución originalmente destinada a la distribución, la logística industrial, en colaboración con el editor.

Es un largo camino que el de la digitalización de los almacenes, en particular para un industrial como el fabricante de automóviles franceses. "En un contexto industrial como el de Renault Group, el despliegue de un WMS es de hecho un tema central", insiste Radouane. El proyecto para instalar una nueva herramienta, nacida hace más de 6 años, en 2018, continuará durante varios años. En ese momento, el fabricante de automóviles quería "mejorar la gestión de los espacios de almacenamiento y los recursos de almacenamiento, la confiabilidad de las acciones, así como en la trazabilidad, y automatizar ciertos procesos". Hoy, Renault Group está en el medio del Ford con 15 sitios, principalmente industriales, pero también logísticos, equipado de 30.

Un WMS en el estante adaptable a la industria

Antes de esta implementación, Renault Group tenía una herramienta de gestión de logística interna desarrollada internamente, pero que se ha vuelto obsoleta. "Nos hemos hecho la cuestión de un nuevo desarrollo interno o una herramienta externa", dice Radouane. "Pero había soluciones en el estante que respondieron en la gran mayoría del perímetro funcional que habíamos identificado". En particular, se trataba de pilotar los espacios de almacenamiento y los recursos en tiempo real. Además, la compañía quería la integración de la herramienta en su IS y más agilidad y velocidad de implementación y evolución. “Tuvimos el Shipipos TMS, una solución de gestión de la casa de gestión de la casa, un ERP, un mes, etc. resume Radouane. Por lo tanto, el industrial decidió rápidamente recurrir a una solución externa.

"En un contexto industrial como el de Renault Group, el despliegue de un WMS es de hecho un problema central", dice Radouane Make, Gerente de Ingeniería de Procesos de Suministro de la cadena de suministro Almacén de Renault Group (Foto: Renault Group).

El fabricante ha estudiado varias soluciones de mercado en Manhattan Associates, Mecalux u Oracle, por ejemplo. Finalmente optó por Hardis y su solución de reflejo WMS. La rama de Hardis Group, especialista en la gestión de los almacenes de logística, estaba más particularmente interesada en esta oportunidad de adaptar su solución a los sitios industriales. En 2020, lanzó Reflex WMS para Factory. Por otro lado, Renault Group no deseaba tener una versión SaaS. "Estamos en fábricas", recuerda Radouane. Hacemos un ejercicio en conexión directa con la fabricación de vehículos ”. Un contexto donde la nube y el SaaS parecen demasiado arriesgados.

15 a 25% de optimización de espacio

Fue entre dos confinamientos covid que Renault Group comenzó a trabajar en la integración de WMS en su IS, como dice Radouane. Primero se instaló en el sitio de Maubeuge (Norte), dedicado a la producción de vehículos eléctricos, incluido Kangoo 3, elegido como sitio piloto. "Hemos optado por un enfoque ágil", dice. Tuvimos que cambiar nuestros métodos de trabajo para hacer esto. Pilotamos el proyecto por ondas de implementación trimestrales, con ajustes si es necesario, para avanzar siempre ”. La solución fue diseñada e implementada en paralelo, de modo que el cambio es lo más transparente posible para las fábricas. “En la logística de distribución, puede cambiar a Big Bang, no en producción. Nuestros sitios funcionan en 3/8, con un calendario muy ocupado ”. Renault Group primero definió un modelo central y trabajó en paralelo en la definición enriquecida de la solución.

"Hemos definido los procesos nominales en los que luego integramos la innovación". Son las palancas de rendimiento identificadas por Renault Group para su digitalización que se aplican a WMS. El primero radica en la sincronización de flujos, mediante conexión con el MES para los flujos inclinados dibujados (flujos de producción dibujados por los comandos del cliente) y la conexión a los mettarers y el gemelo digital. Otra palanca, la trazabilidad de los vehículos autónomos, hasta piezas de repuesto. Terca palanca, automatización, con un WMS "predispuesto a comunicarse con los autómatas", como lo especifica Radouane. Finalmente, el corazón del proyecto: gestión dinámica de superficies. "Se trata de ofrecer un lugar en el espacio de almacenamiento de acuerdo con los tipos de productos, su tamaño, el volumen de las paletas, etc. Ya podemos optimizar el espacio del 15 al 25%", dice Radouane.

14 fábricas equipadas en 30

Por lo tanto, el WMS se experimentó por primera vez en la fábrica piloto y se desplegó en otros tres o cuatro sitios en paralelo. La elección de Maubeuge y los primeros sitios desplegados se realizó en el archivo de aplicación, y según el calendario industrial de fábricas. "Para obtener el nuevo sistema, estos deben cumplir un archivo y cumplir con ciertos criterios", dice Redouane. “El nivel de calidad de los datos o la gestión de EDI de las opiniones de envío es parte de él, por ejemplo. Este es también el caso de la madurez en términos de flujos de flujo ”. Una vez que este primer nivel de selección está vinculado a la motivación y la madurez digital cruzada, los sitios candidatos se involucran en un calendario. "Es una cuestión de preparación y sincronización, porque el proyecto no está aislado, pero está integrado en la estrategia general del grupo", recuerda Radouane. “Escribimos un contrato de implementación para el cual la fábrica se compromete a proporcionar los recursos necesarios para el proyecto. Hemos instalado 14 sitios hasta la fecha, incluidas las plataformas de logística, en Europa, en Magreb y América del Sur, incluido Alpine en Dieppe, Duai o Curitiba en Brasil, de un total de 30. Y planificamos otros 3 en 2025 ". Con este método de despliegue progresivo, Renault Group también afirma capitalizar las buenas prácticas de las primeras componaciones y su forma constante de hacer las cosas.

"Además, este proyecto recibe entre 400 y 500 personas por sitio", recuerda Radouane. Por lo tanto, hemos establecido una metodología de implementación, pero también de gestión del cambio ”. Un enfoque que implica una habilidad de los equipos en la solución, para que la compañía pueda confiar en relés de implementación local. Sin olvidar que el fabricante implementa gradualmente la solución en todas sus fábricas, instalada en diferentes continentes, lo que requiere adaptarse a diferentes culturas.

Datos en tiempo real en la cadena de suministro entrante

Entre los bonos de despliegue están el trabajo con los proveedores y la reducción de la huella de carbono. Renault Group pone a disposición de sus proveedores su WMS en un perímetro limitado para la gestión de acciones, por ejemplo. "Nuestra agilidad nos permite integrar un proveedor de servicios externos en nuestra logística sin perturbarnos", dice Radouane. Pero, ahora, también elegimos proveedores que ya están trabajando con este tipo de herramienta. "En el lado de la huella de carbono, el WMS conduce a una actividad cercana al papel cero y a una gestión más sostenible del empaque. “En una fábrica que fabrica 130 autos, ¡tenía 7 toneladas de papel! »»

Finalmente, para el futuro, además de la continuación de las implementaciones, Renault Group prevé otras funciones en torno a su WMS, como la sincronización de flujo, la rápida integración de nuevos proyectos o incluso un sistema de caída y envasado, por ejemplo, para que un conductor deposite su trailer y se vaya, sin esperar, con otro trailer, gracias a un sistema de gestión de patios (sistema de gestión de patios). “Es una arquitectura compleja, insiste en la fabricación de Radouane. Pero permite, entre otras cosas, manejar mejor la escasez de conductores ”. La solución implementada ahora también garantiza la recuperación de tiempo real de los datos de la cadena de producción entrante. “Ahora tenemos una capacidad de monitoreo de tiempo real de nuestras actividades. También es el primer ladrillo requerido para posibles desarrollos de IA ”.